在高端裝備制造領域，發動機被譽為 “工業皇冠上的明珠”，其研發生產的復雜度、精度要求與協同難度，直接彰顯國家工業實力。某公司作為我國發動機科研生產的核心力量，攜手開目軟件部署KMMOM CLOUD 系統，不僅破解了企業制造管理的核心痛點，更構建起覆蓋全業務鏈、全工廠協同的集團級數字化制造運營管理體系，成為發動機行業數字化轉型的標桿范本。

該公司不僅掌握發動機的毛壞、零部件、裝配、試車、修理等全流程關鍵能力，更在高溫金屬材料成型加工、機匣加工、整體葉盤制造、發動機大修保養等前沿技術領域形成核心優勢，為企業數字化轉型與高質量發展儲備了堅實的技術底氣。然而，隨著企業戰略的深入推進，原有制造管理體系的瓶頸日益凸顯，成為數字化轉型的 “攔路虎”：

? 系統架構滯后，升級成本高昂：各分廠早期分別部署的MES系統采用傳統技術架構，功能迭代緩慢、升級改造成本高，難以適配企業日益增長的精細化管理需求；且跨分廠業務協調時需對接多個供應商，溝通成本與后期維護成本居高不下；

? 數據孤島林立，難以發揮數據價值：ERP、PDM、CAPP、MES等多類應用系統已運行多年，各系統數據分散存儲且格式異構，缺乏全面貫通與整合，數據難以高效治理及深度利用，數據價值釋放受限。

? 系統運行效率低，組件復用率低：原MES系統數量多且單系統內數據規模大，存儲方式相對落后，隨業務增長系統運行速度愈發緩慢，拖累業務執行效率；且各系統存在重復造輪子的情況，存在大量重復功能組件開發；

為破解上述痛點，該公司亟需一套 “全業務覆蓋、全系統互聯、全流程管控” 的制造運營管理系統，打通決策層、管理層、執行層的業務鏈路，實現生產過程可視化、無紙化、精細化，推動制造能力向 “世界一流” 邁進。

開目軟件基于對發動機行業制造特性的深度洞察，結合企業實際業務需求，將“流程—數據—IT”一體化融合作為核心思路，并結合正向設計理念：一方面精準承接AEOS流程與數據治理成果，另一方面通過IT系統建設反哺流程持續優化與數據標準規范，最終形成“業務驅動技術、技術賦能業務”的良性閉環，明確“四個一體化”核心目標。

? 架構一體化：遵循企業4A架構（業務架構、應用架構、技術架構、數據架構）設計原則，承接AEOS流程與華為數據治理成果，規避老MES痛點，依托“兩網互通”建立制造運營管理系統，實現底層設備數據 “應采盡采”，打通數字化 “最后一公里”。

? 平臺一體化：基于企業技術中臺統一開發、部署、運維，實現全公司信息化系統歸一，規范數據源管理，避免數據重復采集，推動多部門、多系統數據在線流轉，并降低后期維護成本。

? 應用一體化：覆蓋精鑄、機加、鈑金、焊接、熱表、檢測、裝配、修理、試車等近10多類高精制造單元，實現生產計劃、執行、質量、資源的全流程管控，涵蓋從零件毛坯制造、熱處理、機械加工到發動機裝配試車、大修的全業務鏈，以“規范流程、兼容場景”為原則，實現 “從訂單到交付”的端到端管理。

? 信創一體化：圍繞“系統協同 + 技術自主”雙維度，統一推進MOM系統與CAPP、ERP等國產化建設，并基于全國產化服務器、數據庫、中間件等，構建起安全可控的技術底座，為項目“全業務互聯、全流程管控”目標落地提供關鍵支撐。

開目MOM系統的實施，圍繞“流程貫通、數據統一、業務協同”三大目標，在多個關鍵業務環節實現管理模式與執行效率的實質性提升。

該公司MOM 項目的成功落地，不僅為企業數字化轉型提供了堅實支撐，更為高端裝備制造行業提供了可復制、可推廣的經驗：其“戰略牽引、數據驅動、全鏈覆蓋、國產適配”的建設思路，有效破解了多工廠協同、復雜流程管控、系統集成等行業共性難題，為更多高端裝備制造企業實現 “數智化升級” 提供了重要參考，助力我國從“制造大國” 向“制造強國”邁進。

想了解更多開目數字化項目案例&產品資訊，歡迎關注“開目軟件”公眾號（kmsoft1996）